帆布芯輸送帶貼膠與浸膠帆布的粘合性能直接影響輸送帶的使用性能及壽命，但二者的粘合強度在達到國家標準和用戶使用要求后，并非越大越好。當粘合強度達到12～13 kN•1TI-1時，會給硫化接頭(扒階梯)造成很大困難，增加用戶使用成本，這種功能過剩也使配方成本居高不下。為此本工作對帆布芯輸送帶貼膠配方進行優(yōu)化，以期降低成本，減少浪費。

1 實驗
1．1 主要原材料
丁苯橡膠(SBR)，天然橡膠(NR)，SCRIO，炭黑N660，輪胎再生膠，白炭黑，氧化鋅，促進劑DM，硫黃，石油樹脂，NN200型錦綸帆布。
1．2 主要試驗設備
XK一160型開煉機，400×400×2型電熱平板硫化機。要求(分別不低于4．5和3．9 kN •m )，但試驗數(shù)據(jù)穩(wěn)定，且原材料成本能夠大幅度降低，因此確定再生膠用量為55份，通過采取其他措施提高粘合強度。
2．1 主體材料
NR 自粘性優(yōu)異，SBR與錦綸帆布所浸漬的膠乳(丁吡膠乳、丁苯膠乳)能夠產(chǎn)生相似相容效應，這種效應幾乎將貼膠與帆布所浸膠乳交融為一體，測試粘合性能時通常無明顯完整的剝離界面，中間的貼膠附在兩側帆布上分離。這就是原配方在未采用特殊粘合體系的情況下還存在功能過剩的根本原因。為實現(xiàn)粘合強度平穩(wěn)下降，同時降低成本，決定在貼膠中加入再生膠。根據(jù)試驗，再生膠用量低于48份，降低粘合強度的效果達不到要求，而超過6o份，貼膠粘合強度非常低，因此再生膠用量在48～60份間選擇。當再生膠用量為55份時，層間粘合強度平均值和最小值分別為4．2和2．3kN •rn～ ，雖低于GB／T 7984-2001((輸送帶具有橡膠或塑料覆蓋層的普通用途織物芯輸送帶》要求(分別不低于4．5和3．9 kN •m )，但試驗數(shù)據(jù)穩(wěn)定，且原材料成本能夠大幅度降低，因此確定再生膠用量為55份，通過采取其他措施提高粘合強度。
2．2 補強體系
白炭黑比表面積大，能夠提高膠料的強度及自粘性，因此在原有炭黑補強體系基礎上加入白炭黑隨著白炭黑用量增大，層間粘合強度先增大后減小，當其用量為25份時，粘合強度達到最大，因此確定白炭黑用量為25份。
2.3軟化體系
石油樹脂是增塑劑中增粘作用較好的，能夠提高橡膠分子鏈的活動性，從而改善膠料的粘合性能。石油樹脂用量對帆布芯輸送帶貼膠性能的影響。隨著石油樹脂用量的增大，層間粘合強度先增大后減小，當石油樹脂用量為13份時，粘合強度達到最大，因此確定石油樹脂用量為13份。2．4 硫化體系經(jīng)過對各個體系的調(diào)整，膠料的硫化特性發(fā)生改變，為了與正常帶體結構及工藝條件相匹配，適當調(diào)整硫化體系。通過試驗，確定硫化體系采用1．9份硫黃和1．4份促進劑DM。
2．5 優(yōu)化配方
帆布芯輸送帶貼膠優(yōu)化配方為：SBR 60，NR 4O，再生膠 55，炭黑N660 50，白炭黑25，氧化鋅5，硬脂酸3，石油樹脂13，防老劑RD 1．2，硫黃 1．9，促進劑DM 1．4，其他23。該配方貼膠的性能如下：邵爾A型硬度56
度，拉伸強度 12．2 MPa，拉斷伸長率620 ，層間粘合強度平均值 7．2 kN•m_。，層間粘合強度最小值 5．4 kN •m 。由此可見，優(yōu)化配
方貼膠的粘合性能雖有所降低，但符合標準要求。
2．6 改進效果
以1000×6(4．5+1．5)NN200錦綸帆布芯輸送帶硫化接頭為例，2名熟練操作人員完成2個相對應的布層階梯(層間距離為200 mm，角度為45。)，改進前需要2～3個工作日，采用優(yōu)化配方貼膠后，不到1個工作日即可完成。采用優(yōu)化配方貼膠后，輸送帶的使用壽命無明顯改變，降低了用戶的使用成本，同時生產(chǎn)成本也顯著降低。
通過配方優(yōu)化，適當降低帆布芯輸送帶貼膠的粘合性能，在達到國家標準要求并滿足客戶使用要求的同時，解決了使用時硫化接頭困難的問題，生產(chǎn)和使用成本降低。

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