在煤礦生產(chǎn)中，整芯阻燃輸送帶廣泛應(yīng)用于采區(qū)上山、下山、順槽和平巷及斜巷中的煤炭及材料的輸送，是煤礦生產(chǎn)不可缺少的產(chǎn)品之一，通過輸送帶的運輸，能實現(xiàn)連續(xù)化、高效率、大傾角運輸，操作安全，使用簡便，維修容易，運費低廉，并能縮短運輸距離，降低工程造價，節(jié)省人力、物力。

在輸送帶運行過程中，其縱向軸線離開運輸機(jī)中心線而偏向一邊超過 10cm，這種現(xiàn)象稱為輸送帶的跑偏。 整芯輸送帶使用過程中最常遇到的問題就是輸送帶的跑偏，其危害性很大，如不及時糾正會帶來許多不良的后果，如引發(fā)設(shè)備事故、輸送帶撕裂、邊緣嚴(yán)重磨損、帶體劃傷等。 由于輸送帶價格較高，約占整臺輸送系統(tǒng)的 30%～50%，輸送帶跑偏不但會影響安全生產(chǎn)，而且會縮短輸送帶的使用壽命，給企業(yè)正常生產(chǎn)造成重大的經(jīng)濟(jì)損失。 因此，預(yù)防輸送帶初期跑偏，對保證正常生產(chǎn)、降低成本意義十分重大。

跑偏的現(xiàn)象和原因很多，要采取不同的調(diào)整方法， 才能有效地解決問題。 筆者多年來深入客戶生產(chǎn)現(xiàn)場，從使用者角度出發(fā)，找出了輸送機(jī)和輸送帶產(chǎn)品兩個方面影響跑偏的因素和解決措施， 現(xiàn)僅從輸送帶產(chǎn)品角度分析、 說明造成此類故障的原因及處理方法。

輸送帶跑偏現(xiàn)象多種多樣，但一般來說，在輸送機(jī)上運行有一定規(guī)律性跑偏的， 是輸送機(jī)及現(xiàn)場安裝、 調(diào)試不當(dāng)造成的。 而一些沒有規(guī)律的跑偏則大部分需要從輸送帶自身制造方面查找原因和提出改進(jìn)措施。

一、編織用線隨機(jī)誤差引起跑偏

從帶芯編織用線方面調(diào)查發(fā)現(xiàn)， 不同批次的工業(yè)用滌綸長絲干熱收縮有一定偏差， 檢測指標(biāo)范圍在 10.4％～11.8％。 編織用線自身存在一定的隨機(jī)誤差， 一旦將干熱收縮偏差大的滌綸絲在使用過程中分布不均勻，則容易造成帶芯兩邊收縮不一致，使拉伸率和拉伸強度存在偏差。特別是在編織更改工藝，如 將 規(guī) 格 為 1000mm 的 帶 芯 改 為 1200mm 的 帶 芯時，傳統(tǒng)的做法是在帶芯一側(cè)直接加寬，加寬的這部分用線批次往往難以保證是同一批次滌綸絲，而造成加寬部分收縮不一致的現(xiàn)象。

解決措施： 將同一批次的滌綸絲保持在相同的織機(jī)上使用，更換下一批次滌綸絲時，按照分散均勻布線的方式進(jìn)行替換，防止集中換線。在進(jìn)行工藝更改時保持的原則是：全部更換滌綸絲時，按照分散均勻的方式布線，直接加寬時，采取兩邊同時加寬，或加寬處用原車上的滌綸絲，分散均勻替代。

二、塑化車間帶芯接頭不當(dāng)引起跑偏由于塑化車間在生產(chǎn)時，不同寬度的帶芯進(jìn)行連接，容易造成帶芯頭部緯線彎曲現(xiàn)象。 一旦帶芯連接中心線偏離，容易造成帶芯兩邊彎曲程度不同，而導(dǎo)致成品帶體兩邊拉伸率和拉伸強度不一致現(xiàn)象。

針對帶芯連接造成的帶體頭部緯向彎曲，采取的措施是：在不同寬度帶芯進(jìn)行連接時，中間采用2～3 米等寬帶芯或成品帶（成品帶因已塑化成型，具有一定的固定形態(tài)，過渡效果更好）進(jìn)行中間過渡，消除緯向彎曲問題，并加強接頭控制，使帶芯連接處于同一中心線上，防止出現(xiàn)兩邊拉伸不一致現(xiàn)象。

三、塑化生產(chǎn)過程中帶體不居中造成跑偏

塑化生產(chǎn)線要經(jīng)過三級或四級塑化，每經(jīng)過一級塑化，帶體要經(jīng)過上下導(dǎo)向輥各 1 次，在經(jīng)過不同的導(dǎo)向輥時，如果帶體在生產(chǎn)線上出現(xiàn)跑偏現(xiàn)象，則會造成帶體兩邊受拉力不一致現(xiàn)象， 從而導(dǎo)致帶體兩邊拉伸率和拉伸強度不一致。針對塑化生產(chǎn)過程帶體不居中的現(xiàn)象， 采取的措施是：在每一個輥筒上標(biāo)識中心線，增加放跑

偏裝置，加強操作管理，由原來最大偏離中心 10cm

調(diào)整為最大偏離 3cm，大大減少偏離距離，見圖 4。 圖 3 塑化生產(chǎn)中帶體不居中現(xiàn)象采取措施后帶體偏離距離減少。

四、PVG 輸送帶硫化居中生產(chǎn)防跑偏

硫化過程中，帶胚放置的居中性非常重要，其芯體在帶體中的居中程度直接影響接頭的垂直程度。為提高帶體居中程度，將帶胚寬度標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了修改，由原來的 955±10mm，提高到 975±8mm，寬度平均提高 20mm， 這樣， 帶胚在平板中的偏離程度得到減小。 同時，在硫化生產(chǎn)線加裝防跑偏裝置，使帶體能夠居中運行。 改造前帶體兩邊邊膠厚度偏差示意見。

五、輸送帶成槽性能的影響

對比高級別輸送帶和低級別輸送帶跑偏現(xiàn)象發(fā)現(xiàn)，低級別輸送帶跑偏現(xiàn)象大大低于高級別輸送帶，其主要原因除上述因素外，還與低級別輸送帶具有良好的成槽性能有很大關(guān)系，成槽性能優(yōu)良，輸送帶能夠貼緊輸送機(jī)輥筒運行，與輥筒接觸面積大，重心下移，便于調(diào)整，而高級別輸送帶由于其帶體較厚，PVC 芯料具有較高的硬度，成槽性就差。解決措施：一方面調(diào)整配方結(jié)構(gòu)，降低 PVC 漿料硬度和 PVG 膠料硬度，提高柔韌性能；另一方面降低骨架帶芯厚度。 通過開展配方試驗， 將漿料性能調(diào)整為拉伸強度保持不變 、 拉伸率由原來的260％提高至 300％以上， 同時增加硫化生產(chǎn)過程的拉伸定型，由原來拉伸 100mm/板，調(diào)整為拉伸 200mm～300mm/板。 應(yīng)用后，以 1400S 輸送帶為例，成槽性由原來的 0.15～0.16 提高到 0.19～0.20。

六、結(jié)論通過實施高級別輸送帶防初期跑偏課題， 降低了跑偏現(xiàn)象，減少了現(xiàn)場調(diào)試周期，降低了調(diào)試勞動強度，提高了工作效率和使用壽命，得到客戶的較好評價，使客戶滿意率得到進(jìn)一步提高。 同時，通過成果應(yīng)用，增強了服務(wù)人員、技術(shù)人員等對輸送帶跑偏的認(rèn)識和預(yù)防能力。

在煤礦生產(chǎn)中，整芯阻燃輸送帶廣泛應(yīng)用于采區(qū)上山、下山、順槽和平巷及斜巷中的煤炭及材料的輸送，是煤礦生產(chǎn)不可缺少的產(chǎn)品之一，通過輸送帶的運輸，能實現(xiàn)連續(xù)化、高效率、大傾角運輸，操作安全，使用簡便，維修容易，運費低廉，并能縮短運輸距離，降低工程造價，節(jié)省人力、物力。

在輸送帶運行過程中，其縱向軸線離開運輸機(jī)中心線而偏向一邊超過 10cm，這種現(xiàn)象稱為輸送帶的跑偏。 整芯輸送帶使用過程中最常遇到的問題就是輸送帶的跑偏，其危害性很大，如不及時糾正會帶來許多不良的后果，如引發(fā)設(shè)備事故、輸送帶撕裂、邊緣嚴(yán)重磨損、帶體劃傷等。 由于輸送帶價格較高，約占整臺輸送系統(tǒng)的 30%～50%，輸送帶跑偏不但會影響安全生產(chǎn)，而且會縮短輸送帶的使用壽命，給企業(yè)正常生產(chǎn)造成重大的經(jīng)濟(jì)損失。 因此，預(yù)防輸送帶初期跑偏，對保證正常生產(chǎn)、降低成本意義十分重大。

跑偏的現(xiàn)象和原因很多，要采取不同的調(diào)整方法， 才能有效地解決問題。 筆者多年來深入客戶生產(chǎn)現(xiàn)場，從使用者角度出發(fā)，找出了輸送機(jī)和輸送帶產(chǎn)品兩個方面影響跑偏的因素和解決措施， 現(xiàn)僅從輸送帶產(chǎn)品角度分析、 說明造成此類故障的原因及處理方法。

輸送帶跑偏現(xiàn)象多種多樣，但一般來說，在輸送機(jī)上運行有一定規(guī)律性跑偏的， 是輸送機(jī)及現(xiàn)場安裝、 調(diào)試不當(dāng)造成的。 而一些沒有規(guī)律的跑偏則大部分需要從輸送帶自身制造方面查找原因和提出改進(jìn)措施。

一、編織用線隨機(jī)誤差引起跑偏

從帶芯編織用線方面調(diào)查發(fā)現(xiàn)， 不同批次的工業(yè)用滌綸長絲干熱收縮有一定偏差， 檢測指標(biāo)范圍在 10.4％～11.8％。 編織用線自身存在一定的隨機(jī)誤差， 一旦將干熱收縮偏差大的滌綸絲在使用過程中分布不均勻，則容易造成帶芯兩邊收縮不一致，使拉伸率和拉伸強度存在偏差。特別是在編織更改工藝，如 將 規(guī) 格 為 1000mm 的 帶 芯 改 為 1200mm 的 帶 芯時，傳統(tǒng)的做法是在帶芯一側(cè)直接加寬，加寬的這部分用線批次往往難以保證是同一批次滌綸絲，而造成加寬部分收縮不一致的現(xiàn)象。

解決措施： 將同一批次的滌綸絲保持在相同的織機(jī)上使用，更換下一批次滌綸絲時，按照分散均勻布線的方式進(jìn)行替換，防止集中換線。在進(jìn)行工藝更改時保持的原則是：全部更換滌綸絲時，按照分散均勻的方式布線，直接加寬時，采取兩邊同時加寬，或加寬處用原車上的滌綸絲，分散均勻替代。

二、塑化車間帶芯接頭不當(dāng)引起跑偏由于塑化車間在生產(chǎn)時，不同寬度的帶芯進(jìn)行連接，容易造成帶芯頭部緯線彎曲現(xiàn)象。 一旦帶芯連接中心線偏離，容易造成帶芯兩邊彎曲程度不同，而導(dǎo)致成品帶體兩邊拉伸率和拉伸強度不一致現(xiàn)象。

針對帶芯連接造成的帶體頭部緯向彎曲，采取的措施是：在不同寬度帶芯進(jìn)行連接時，中間采用2～3 米等寬帶芯或成品帶（成品帶因已塑化成型，具有一定的固定形態(tài)，過渡效果更好）進(jìn)行中間過渡，消除緯向彎曲問題，并加強接頭控制，使帶芯連接處于同一中心線上，防止出現(xiàn)兩邊拉伸不一致現(xiàn)象。

三、塑化生產(chǎn)過程中帶體不居中造成跑偏

塑化生產(chǎn)線要經(jīng)過三級或四級塑化，每經(jīng)過一級塑化，帶體要經(jīng)過上下導(dǎo)向輥各 1 次，在經(jīng)過不同的導(dǎo)向輥時，如果帶體在生產(chǎn)線上出現(xiàn)跑偏現(xiàn)象，則會造成帶體兩邊受拉力不一致現(xiàn)象， 從而導(dǎo)致帶體兩邊拉伸率和拉伸強度不一致。針對塑化生產(chǎn)過程帶體不居中的現(xiàn)象， 采取的措施是：在每一個輥筒上標(biāo)識中心線，增加放跑

偏裝置，加強操作管理，由原來最大偏離中心 10cm

調(diào)整為最大偏離 3cm，大大減少偏離距離，見圖 4。 圖 3 塑化生產(chǎn)中帶體不居中現(xiàn)象采取措施后帶體偏離距離減少。

四、PVG 輸送帶硫化居中生產(chǎn)防跑偏

硫化過程中，帶胚放置的居中性非常重要，其芯體在帶體中的居中程度直接影響接頭的垂直程度。為提高帶體居中程度，將帶胚寬度標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了修改，由原來的 955±10mm，提高到 975±8mm，寬度平均提高 20mm， 這樣， 帶胚在平板中的偏離程度得到減小。 同時，在硫化生產(chǎn)線加裝防跑偏裝置，使帶體能夠居中運行。 改造前帶體兩邊邊膠厚度偏差示意見。

五、輸送帶成槽性能的影響

對比高級別輸送帶和低級別輸送帶跑偏現(xiàn)象發(fā)現(xiàn)，低級別輸送帶跑偏現(xiàn)象大大低于高級別輸送帶，其主要原因除上述因素外，還與低級別輸送帶具有良好的成槽性能有很大關(guān)系，成槽性能優(yōu)良，輸送帶能夠貼緊輸送機(jī)輥筒運行，與輥筒接觸面積大，重心下移，便于調(diào)整，而高級別輸送帶由于其帶體較厚，PVC 芯料具有較高的硬度，成槽性就差。解決措施：一方面調(diào)整配方結(jié)構(gòu)，降低 PVC 漿料硬度和 PVG 膠料硬度，提高柔韌性能；另一方面降低骨架帶芯厚度。 通過開展配方試驗， 將漿料性能調(diào)整為拉伸強度保持不變 、 拉伸率由原來的260％提高至 300％以上， 同時增加硫化生產(chǎn)過程的拉伸定型，由原來拉伸 100mm/板，調(diào)整為拉伸 200mm～300mm/板。 應(yīng)用后，以 1400S 輸送帶為例，成槽性由原來的 0.15～0.16 提高到 0.19～0.20。

六、結(jié)論通過實施高級別輸送帶防初期跑偏課題， 降低了跑偏現(xiàn)象，減少了現(xiàn)場調(diào)試周期，降低了調(diào)試勞動強度，提高了工作效率和使用壽命，得到客戶的較好評價，使客戶滿意率得到進(jìn)一步提高。 同時，通過成果應(yīng)用，增強了服務(wù)人員、技術(shù)人員等對輸送帶跑偏的認(rèn)識和預(yù)防能力。

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